測(cè)井儀器外殼是石油測(cè)井儀器部件的保護(hù)殼，是測(cè)井儀器下井的承壓部件，所以保證其加工質(zhì)量是至關(guān)重要的。結(jié)合以前儀器外殼加工過(guò)程中出現(xiàn)的壁厚偏差問(wèn)題，分析加工過(guò)程中可能導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)壁厚偏差的原因，提出改進(jìn)加工工藝，保證儀器外殼符合要求。 
　　一測(cè)井儀器外殼加工過(guò)程中出現(xiàn)壁厚偏差原因分析
　　測(cè)井儀器外殼在加工過(guò)程中出現(xiàn)壁厚偏差的主要原因有以下幾方面：
　　1、原材料外圓和內(nèi)孔的圓度、同心度及直線度偏差較大，影響了鏜孔時(shí)的定位基準(zhǔn)；
　　2、鏜孔時(shí)裝夾基準(zhǔn)面和材料端面不垂直，造成鏜孔時(shí)鏜刀走偏；
　　3、加工過(guò)程中由于高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力；
　　4、車(chē)削時(shí)材料內(nèi)部存在的內(nèi)應(yīng)力得不到釋放，造成外殼本身變形；
　　5、加工過(guò)程中存在的熱變形不易控制，從而影響加工質(zhì)量。
　　二新改進(jìn)加工工藝
　　針對(duì)加工過(guò)程中可能出現(xiàn)的儀器外殼壁厚偏差原因，從以下幾方面進(jìn)行改進(jìn)：
　　1、下料時(shí)留足加工余
　　外殼在下料時(shí)，每件留余量12～14MM，保證在平完端面后為鏜孔試刀預(yù)留足夠余量。鏜床試刀長(zhǎng)度一般為3～5MM，經(jīng)試刀后可以保證鏜孔時(shí)內(nèi)孔符合尺寸要求。
　　2、鏜孔前車(chē)原材料外圓，齊端面
　　原材料下料校直后，將外圓車(chē)圓，保證原材料外圓的圓度和直線度，提高鏜床裝夾時(shí)定位基準(zhǔn)的精度，為提高鏜孔精度奠定基礎(chǔ)。
　　外圓車(chē)圓后，以外圓定位將原材料的兩個(gè)端面車(chē)平，保證外殼軸線與端面的垂直度，減少鏜孔時(shí)鏜刀偏移量。
　　3、在鏜孔過(guò)程中，增加一次定位基準(zhǔn)校正
　　外殼在進(jìn)行半精鏜前，以內(nèi)孔為基準(zhǔn)車(chē)外圓。車(chē)圓后以外圓為基準(zhǔn)，重新車(chē)平外殼兩端面，保證外圓與端面垂直、內(nèi)孔與外圓的同軸度，然后再進(jìn)行半精鏜和精鏜。
　　4、嚴(yán)格控制半精鏜、精鏜時(shí)切削深度
　　在外殼粗鏜至5MM余量時(shí)，對(duì)外殼壁厚差進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)合格后開(kāi)始半精鏜。半精鏜每刀切削深度為1.5MM，精鏜必須在半精鏜最后一刀后不改變定位基準(zhǔn)前提下進(jìn)行，根據(jù)剩余尺寸余量鏜至內(nèi)孔尺寸，精鏜切削深度為0.4～0.6MM。通過(guò)對(duì)切削深度的控制，減小切削阻力，提高內(nèi)孔加工精度。
　　5、改變外圓加工裝夾方式
　　原加工方法是采用兩端頂尖頂外殼內(nèi)孔，在加工外圓過(guò)程中，內(nèi)應(yīng)力得不到釋放，造成外殼變形。改為前端撐內(nèi)孔，且外殼端面和卡盤(pán)端面留有間隙，尾端頂尖頂內(nèi)孔，讓?xiě)?yīng)力得以釋放。
　　6、中心架位置安裝自制工裝
　　增加中心架并安裝自制工裝，增加中間支撐的穩(wěn)定性，減小車(chē)削時(shí)外殼的變形量和沖擊力，保證外殼加工質(zhì)量。
　　7、在中心架位置增加冷卻裝置
　　由于外殼在車(chē)削過(guò)程中高速旋轉(zhuǎn)，外殼與工裝之間存在相互摩擦，摩擦產(chǎn)生的熱量導(dǎo)至外殼發(fā)生熱變形，影響外殼加工精度。在中心架位置增加冷卻裝置后，降低了摩擦產(chǎn)生的熱量，減小了由于熱變形對(duì)加工質(zhì)量產(chǎn)生的影響。
　　8、控制外圓加工切削量
　　在車(chē)削儀器外殼時(shí)，每刀切削深度不大于2.5MM，車(chē)削完后檢測(cè)壁厚偏差。如果壁厚差較大，及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。通過(guò)對(duì)切削量的控制，減小了車(chē)削產(chǎn)生的形變，避免外殼壁厚產(chǎn)生偏差。
　　通過(guò)加工工藝的改進(jìn)，目前生產(chǎn)的測(cè)井儀器外殼可以滿足壁厚差要求，壁厚差全部控制在≤0.4MM范圍內(nèi)。